Döküm kalıplarıbazen döküm üretim sürecinde başarısız olur. Başarısızlığın nedenleri temel olarak aşağıdaki üç yönden kaynaklanır. Aşağıdaki kısa bir giriştir:
1. Parçalanma hatası
Enjeksiyon kuvvetinin etkisi altında, kalıp döküm kalıbı en zayıf noktada çatlar, özellikle kalıbın kalıplama yüzeyindeki çizik işaretleri veya elektrikli işleme işaretleri parlatılmaz veya kalıplamanın net köşeleri ilk olacaktır. görünmek. Çatlak, tane sınırında gevrek bir faz olduğunda veya tane kaba olduğunda kırılması kolaydır. Bununla birlikte, kırılgan kırılma sırasında çatlaklar hızla genişler ve bu da kalıbın ufalanması için çok tehlikeli bir faktördür. Bu nedenle bir yandan kalıp yüzeyindeki tüm çizikler ve elektrikli işleme izleri yolluk sistemi parçasında olsa dahi cilalanmalıdır. Ayrıca kullanılan kalıp malzemelerinin yüksek mukavemet, iyi plastisite, iyi darbe tokluğu ve kırılma tokluğuna sahip olması gerekmektedir.
2. Çözünme hatası
Yaygın olarak kullanılan kalıp döküm alaşımları arasında çinko alaşımı, alüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı ve bakır alaşımı ile saf alüminyum kalıp dökümü bulunur. Zn, Al ve Mg daha aktif metal elementlerdir ve kalıp malzemeleri ile iyi bir afiniteye sahiptirler, özellikle Al'ı ısırması kolaydır. kalıp. Kalıbın sertliği daha yüksek olduğunda, korozyon direnci daha iyidir ve kalıplama yüzeyinde yumuşak noktalar varsa, korozyon direnci olumsuzdur.
3. Termal yorulma çatlağı hasar hatası
Kalıp döküm üretimi sırasında,
döküm kalıbıtekrar tekrar soğutma ve ısıtma etkisine maruz kalır, kalıp yüzeyi ve iç kısmı deforme olur ve birbirleriyle karışarak tekrarlanan termal stres döngülerine neden olur, bu da yapıya zarar verir ve tokluk kaybına neden olur, mikro- çatlaklar belirir ve genişlemeye devam eder. , çatlak genişlediğinde, erimiş metal sıkışır ve tekrarlanan mekanik stres çatlak büyümesini hızlandırır. Bu amaçla, bir yandan, kalıp dökümün başlangıcında kalıp yeterince önceden ısıtılmalıdır. Ek olarak, erken çatlama arızasını önlemek için kalıp döküm üretim işlemi sırasında kalıp döküm kalıbı belirli bir çalışma sıcaklığı aralığında tutulmalıdır. Aynı zamanda kalıp üretime alınmadan önce ve imalat sürecinde iç etkenlerle ilgili herhangi bir sorun olmamasının sağlanması gerekmektedir. Gerçek üretimde, çoğu kalıp arızası termal yorulma çatlağı arızalarıdır.
